“有关环保的事，我们要第一个先做, 还必须做到最好。Ecopha=Eco+ Alpha=Eco+ PHA。”

眼前这位头发微白却目光如炬的科学家，二十年间辗转新加坡、马来西亚、澳大利亚，如今回到中国，创立宜可生物，只为攻克一个难题：把PHA的成本降到能与石油基材料竞争。

他将如何做到大幅降低成本？

近日，DT新材料产业研究院行业分析师陈竞芬对宜可生物创始人林理坪博士进行了独家专访，他不仅分享了其在海外科研和创业，以及回国创业的初心，更分享了宜可生物将如何降低PHA成本，为行业提供极具价值的专业洞见。此前，DT新材料第一时间报道了宜可生物的成立。

全球第一家专利！又一企业布局 PHA 生物塑料！

左：宜可生物创始人 林理坪（Wilson Ling）博士，右：DT新材料行业分析师 陈竞芬

“限塑令”后，PLA、PBAT等可降解材料曾短暂炙手可热，随即陷入产能过剩（2024年PBAT开工率不足20%）。更深层的问题是性能瓶颈：PLA/PBAT因耐热性差（60-70℃）、降解依赖工业堆肥，难替代传统石油基塑料，如全球用量最大的塑料PP、PE。

此时，PHA的优势凸显：“生物制造”“海洋降解”“耐热100℃”“优良阻隔性”。全球市场在增长（预计2030年达3.67亿美元），产能5年内预计翻10倍。然而，成本，成了横亘在PHA大规模应用前的“珠穆朗玛峰”。

4万+/吨的PHA，如何与万元以下的PP、PE竞争？

国内外企业都在努力，但传统糖基路线转化率触顶（≤30%），且原料占成本50%以上。

更令人警醒的是行业龙头的遭遇：美国企业Danimer（以菜籽油为原料），受俄乌战争推高原料价格（涨幅30%）及订单取消双重打击，于2025年3月申请破产，6月被Teknor Apex低价收购。

虽然美国的“先驱“已有成为”先烈“之势，行业发展却如长江后浪推前浪。

2025年6月，苏州宜可生物科技有限公司（以下简称：宜可生物）成立。

澳大利亚莫道克大学（Murdoch University）华人副教授 宜可生物创始人林理坪（Wilson Ling）博士带来了颠覆性的“换道超车”方案：以非食用油——水黄皮油(Pongamia oil)为原料，搭配专利菌种，有望将PHA的成本大幅下降。

01

创业背景：不是初出茅庐的首次创业，而是重归华夏的东山再起

2003年，博士毕业的林理坪没有选择进入学术界，而是进入产业界。

“博士毕业后，我在新加坡企业实验室的工作重点是降低PLA的成本，但受限于其只能用糖作为原料，难以从根本上解决成本瓶颈。"

"而PHA可以使用植物油作为原料，油的转化率比糖高很多。"从2005年开始，他专注于PHA的技术研发与产业化。

2008年，林理坪和太太李素娟一起在马来西亚成立Ecopha公司，林理坪担任首席技术官.

“Ecopha=Eco+Alpha（环保+第一）=Eco+pha（环保+聚羟基脂肪酸酯），有关环保的事，我们要第一个先做, 还必须做到最好。从公司成立的第一天我们就确立了这个目标，到今天依然没变。”说话时，林理坪的目光温柔坚定。

Ecopha曾获马来西亚国家级创新奖项，并与世界500强 马来西亚常青集团达成合作。

2016年林理坪太太李素娟接受马来西亚星洲日报采访，受访者提供

2015年，Ecopha、常青集团、上海振戎石油公司签署合作协议，计划在山东投资12亿元，建设年产15万吨的PHA产线，主要用于地膜、缓释肥和3D打印。

该项目运行之初进展顺利，但是在即将开工建设的时候，因为诸多不可抗力因素，最终因为“口罩“问题搁浅。

“中国PHA的产业化本可以提前10年。”林理坪平静地说，但难掩遗憾之意。

项目搁浅后，他考虑过放弃，决定不再继续创业，只专注于学术和研究工作，后入职莫道克大学，担任副教授。

他随后主导成立了澳大利亚生物塑料创新中心，推动生物塑料技术研发，至今澳大利亚政府给该中心资助高达1600万澳元（约7500万元人民币）。

林理坪在澳大利亚生物塑料创新中心，左：林理坪，右：莫道克大学Daniel Murphy 教授，受访者提供

“这些年，我虽然离开了中国，但是一直在密切关注国内PHA研究和产业化进程，国内的速度太快了，短短几年时间，就可以完成从公司成立到融资数十亿和建设万吨产线的过程。“ 林理坪的羡慕之情溢于言表。

”只有在中国才可能完成我的梦想，澳大利亚不适合大规模产业化，人工、运营成本高，将导致PHA的总成本居高不下。"

"除此之外，我在中国拥有志同道合的战略合作伙伴和优秀的团队成员，大家愿意一起投入这项事业，共同推动PHA产业化进程。经过深思熟虑，我决定回到中国再次创业。” 于是，他选择在今年再次回到中国，成立宜可生物。

林理坪与中国团队成员，受访者提供

林理坪在莫道克大学的职位已转成兼职副教授，不再负责大学的教学和研究工作，接下来将常驻中国，全身心投入宜可生物的公司研发与运营。

02 

原料降本：不是用【糖】弯道超车，而是凭【油】换道超车

在PHA的成本构成中，原料成本占比大于50%，所以降低成本的首要任务是降低原料成本。

国内PHA 生产大多依赖葡萄糖作碳源，碳源质量转化率有限（30%），导致PHA成本高昂，使用糖基碳源，以葡萄糖为例，一吨PHA的原材料成本超过1.1万元，总成本在2万元以上。

相比于糖基碳源，油基碳源碳原子占比高（75%vs40%）、无碳损失，所以植物油的实际转化率可以达到80%以上。所以林理坪从研究PHA之初，就确定了使用植物油作为原料，而不是糖。

“最初在马来西亚创业时，我选择了棕榈油作为原料，因为那里的棕榈油产量全球最大。”

“但是棕榈油还是太贵，8000-9000元/吨，而且欧美市场反对使用棕榈油，因为栽种棕榈油需要砍伐热带雨林，我们的目标是全球市场，必须考虑这个问题。菜籽油也不行，必须选择非粮碳源"他补充说道。

为了找到适合产业化的原料，林理坪前后花费长达5年时间，基于自主开发的菌种库，试验了全球范围内所有能找到的植物油，如：麻风树、莲子油、棉籽油等，最终选择了水黄皮油。

水黄皮（Pongamia）是一种豆科植物，分布于东南亚和大洋洲，是一种产油效率高的油料作物。

水黄皮籽经过压榨生产水黄皮油，其不适合食用，属于非粮碳源，种植无需大量灌溉、化肥或农药，可在干旱贫瘠土地生长，避免“与粮争地”，更可改善土壤健康。

水黄皮籽，受访者提供

水黄皮籽压榨出来的油，受访者提供

左：水黄皮籽，中：水黄皮油，右：PHB粉末，受访者提供

水黄皮油同时满足林理坪在筛选PHA原料之初定下的5个核心标准：

1. 成本低：价格只有棕榈油的一半，而且不受大宗粮油价格波动的影响，大幅降低生产成本不确定性。

   
   

2. 转化率高：采用林理坪开发的专利菌种，以粗榨的水黄皮油作为原料，实际转化率达到80%，显著优于传统糖基路径。

   
   

3. 非食用油：水黄皮油不可食用。符合《加快非粮生物基材料创新发展三年行动方案》要求，避免“与人争粮”, 有利于可持续发展。

   
   

4. 产量足：澳大利亚的水黄皮油产量已有15万吨/年，并且种植面积正在快速扩大。中国广西、广东也适合种植水黄皮，符合"边际土地利用"政策。

   
   

5. 具备碳汇潜力：水黄皮树属多年生豆科植物，具有固氮能力和较强的碳捕集效应。其大规模种植不仅改善土壤生态，还具备申报碳信用的潜力，为企业带来额外的环境价值与经济收益。

   
   

使用水黄皮油作为原材料，PHA的生产成本可以比糖基PHA 低30-50%，随着生产规模的扩大，还有可能进一步下降。

03 

技术储备：不是0→1的实验室成果，而是100→10000的市场化技术

现在与澳大利亚Ecopha Biotech公司的研究团队已完成水黄皮油实验室和中试规模的验证和完成万吨级产线的工艺包设计，并成为全球第一家拥有PCT专利生产PHA的企业。

技术是为产品服务，在市场开发和应用推广方面，澳大利亚Ecopha Biotech公司正在进行医疗用品、包装、缓释肥方面的验证，一旦中国的PHA产线落地，即可迅速转化为订单。

“首先做医疗产品，面向澳大利亚市场销售，因为售价高、利润高，而且市场需求不小。”

“澳洲每年医疗废塑料达125万吨，澳洲在医疗方面全球数一数二，而且澳洲临床审核成本低、速度快，大约9-12个月，比中国、美国都更快“当被问到宜可生物的主要市场时，林理坪回答道

”PHA适合应用的医疗用品很多，比如：注射器针筒、尿袋、排泄物袋、医疗水瓶。改性PHA可实现与PP/PE的‘无缝切换’，无需重新开模。”

“之所以能做到这一点，因为我们不仅有顶尖的生物合成团队，还有专业的改性团队，我们已和医疗耗材行业领军企业合作，已完成产品验证，即将进入认证阶段”林理坪欣喜地说道。

宜可生物计划在太湖新城基地分两期建设产线（2026年中试/2028年万吨量产），建成后将成为全球首条水黄皮油基PHA万吨产线，可年替代1.5万-2万吨石油基塑料。现开放融资及材料合作。

在专访的最后，林理坪展望了PHA的未来，“PHA的对手不是PLA或其他生物基生物塑料，而是造成环境污染的大宗石油基塑料，每年产量达数亿吨。”

“我希望可以和国内同行一起推动PHA的大规模产业化，随着价格下降，当PHA用量达到百万吨级甚至千万吨级，将可以大大缓解塑料污染带来的环境问题。”

 从马来西亚的棕榈油实验，到澳大利亚的创新实验室，如今带着万吨级技术归国，林理坪博士的二十年“磨剑”之旅，是科学家产业报国初心的坚守，更是以颠覆性技术创新挑战传统成本困局的“中国方案”，有望将为全球产业生态的升级提供新坐标。

▌参考信息：本文部分素材来自与林理坪面谈，由DT新材料重新编写，系作者个人观点，本平台发布仅为了传达一种不同观点，不代表对该观点赞同或支持。如果有任何问题，请联系我们：18094560191（微信同号）