"上一个时代是石油和煤炭化工的时代，新的时代将会是生物质化工的时代。"

5月22日，在#第11届生物基大会暨展览（Bio-based 2026）—— “生物基CASE论坛” 上，UPM（芬欧汇川） 木质素销售与业务开发经理 韩大永 以《创新木基化学品在CASE中的应用》为主题，用一套完整的"木材精炼"逻辑，向现场观众展示了一棵山毛榉如何从德国森林出发，最终以乙二醇、树脂胶黏剂、橡胶填料的形态，进入CASE（涂料、粘合剂、密封体、弹性体）行业的生产线。

【下文根据演讲整理，内容有删节】

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从森林到工厂：一套"木材炼化"的工业逻辑

对CASE行业而言，去石化转型的最大障碍从来不是意愿，而是原料——性能对等、供应稳定、碳足迹可验证的生物基化学品，一直是行业的稀缺品。炼油厂的逻辑，能不能用来精炼木材？UPM给出了肯定的答案。

韩大永在演讲中直接点出了这套逻辑的核心："以前我们经常讲炼石油、炼煤，现在我们可以来精炼木材。"UPM在德国累纳（Leuna）投资超过13亿欧元，建设了一座以山毛榉硬木为原料的生物精炼工厂，设计产能22万吨，已于2025年底开始逐步向市场交付产品。韩大永说，这座工厂"看起来和所有的化工厂没有太大的区别，就是一个典型的化工企业"——差别仅仅在于，进入工厂的原料不是石油或煤炭，而是来自德国本地、经FSC®/PEFC认证、可持续管理山毛榉林的木材。

工厂的核心工艺逻辑，是对木材三大组分——纤维素、半纤维素、木质素——进行精细分离与定向转化：

第一步：木片通过热处理分离半纤维素，得到工业糖；纤维素部分经过酶解生产六碳糖，经纯化浓缩可直接制成高品质六碳糖产品服务于应用市场，或经催化反应进一步转化为生物基乙二醇和丙二醇；

第二步：液固分离后的固体分经脱水干燥，粉碎加工和造粒处理，得到生物精炼木质素；

第三步：若要将木质素用于橡胶等高性能应用，需通过UPM专属的RFF工艺进行深度加工，改善其比表面积和在橡塑应用的分散性。

这套体系的意义不仅在于"用木头做化学品"，更在于它实现了木材的系统化、全组分精细利用。

韩大永特别提到，木材的原料选择和管控同样严格："我们现在在德国新建的工厂使用的木材是山毛榉，在原材料端做了非常良好的管控。"所有木材来自100%可持续管理的山毛榉林，不使用热带雨林，不占用农业用地，属于典型的第二代生物质原料，不与粮食产业争地。

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一瓶"碳负排放"的乙二醇

对于CASE行业用户而言，生物基乙二醇进入涂料树脂、聚氨酯等应用体系面临的最大质疑，往往不是"能不能用"，而是"和石化品比性能差不差"，"切换成本高不高"。

UPM的BioPura生物基乙二醇（BioMEG），给出的答案是：性能相同，可直接替换，且碳足迹显著更优。

BioPura MEG的核心参数：100%生物基含量，原料来自德国本地非转基因山毛榉，99.9%高纯度，碳足迹低至-0.3 kg CO₂e/kg（*基于第三方审核的生命周期评估（LCA）更新模拟数据，包括原料生物碳源的最新核算，以及并采购具有原产地保证（Guarantees of Origin）的100%绿色电力用于生产过程。待产能提升后，将根据实际生产数据更新LCA评估）——不仅远低于欧洲石化MEG（约2.1 kg CO₂e/kg）和其他地区石化MEG（约3.0 kg CO₂e/kg），也优于市面上主要BioMEG竞品（约1.15 kg CO₂e/kg），是目前市场上碳足迹表现最优异的乙二醇产品之一。

BioPura MEG最大的实用价值在于其drop-in特性——现有使用石化乙二醇的产线无需改造设备，可直接切换使用，涵盖涂料用树脂、聚氨酯、冷却液、纺织纤维、包装材料等多个应用场景。换言之，企业实现碳足迹目标的路径，不一定需要大规模改造，甚至不需要更改配方，有时只需换一个原料来源。

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木质素的三条出路

如果说BioMEG是UPM木材炼化体系的"液体成果"，那么木质素则是更具潜力、也更容易被广泛使用的"固相成果"。

韩大永在演讲中特别强调了这一点："大家可能认为木质素是一种东西，但实际上木质素有很多的种类，因为产品的原料、工艺和特质不一样，所以在后端应用的时候也是千差万别。"

UPM生产的是山毛榉生物精炼木质素——富含碳（含碳量60-63%），具有多酚、芳香族、羟基的活性结构，天然具备强度高、抗紫外、抗菌等特性，是一种性质稳定、性能可控的工业级木质素。

目前，UPM木质素在CASE及周边领域主要形成了三条应用路径。

这三条路径的逻辑各有侧重：路径一是结构替代——利用木质素的化学结构相似性直接替代苯酚；路径二是功能赋予——借助木质素的天然特性直接赋能生物基涂层材料；路径三是物性改造——通过工艺改性改变木质素的比表面积，才能进入橡胶体系。三条路径由浅入深，也共同勾勒出木质素作为工业原料的潜力边界。

路径一：替代苯酚，进入酚醛树脂体系

木质素的多酚结构与苯酚高度相似，可直接替代苯酚合成酚醛树脂（LPF树脂）。UPM已在实验室实现100%苯酚替代，工业化生产中替代比例通常为50%～80%，且可保证树脂性能与生产效率。对于这一进展，韩大永用了一个颇具说服力的自证案例："我们自有品牌的WISA胶合板WISA® BioBond，使用的胶黏剂就是我们用木质素来合成的。"目前，该技术已在欧洲、亚洲多个区域商业化落地，覆盖胶合板、OSB板、密度板、颗粒板、承压板等多种人造板材产品。

路径二：功能赋予，进入生物基涂层体系

与路径一的"结构替代"逻辑不同，木质素在涂层材料领域的价值，更多来自其天然特性的直接转化。

UPM木质素涂层材料为100%生物基，获得DIN CERTCO生物可降解认证。其苯环结构赋予产品良好的耐候性、抗紫外、耐热与抗氧化性能，同时具备阻油阻水功能，并能与多种高分子材料良好兼容，已在有机涂层及功能性防护涂层领域开展应用验证。

路径三：物性改造，进军橡胶功能性填料

天然木质素直接用于橡胶并不容易。

韩大永坦言："直接把木质素用于橡胶是比较困难的，它的极性、分散性都不太好。"为此，UPM通过专属RFX工艺对木质素进行深加工，增大其比表面积，解决了在橡胶体系中的分散与结合问题，形成BioMotion™可再生功能性填料（RFF）。

这一技术的标志性案例，是芬兰轮胎品牌诺记（Nokian Tyres）发布的Green Step Ligna概念轮胎——胎侧部分已完全使用UPM的RFF替代碳黑，并获得优异的应用性能表现。这意味着，一个传统上高度依赖石化衍生物（碳黑）的应用场景，已经有了经过验证的生物基替代方案。

UPM德国生物精炼工厂的产品还已获得ISCC Plus、FSC、PEFC等权威可持续认证，满足生物基材料的合规要求。

从德国森林里的一棵山毛榉，到可直接替代石化品的工业级乙二醇，应用广泛的木质素，再到进入轮胎胎侧的可再生功能性填料——UPM的"木材精炼"逻辑，正在把非粮生物质变成CASE行业可以直接采购的原料。对于正在寻找可持续原料替代方案的从业者而言，这或许提供了一个全新的工业化材料解决方案。

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