苯产业链示意图，DT产业研究院根据公开信息整理

传统上，苯全部来自石化路线：石脑油经催化重整、芳烃抽提而来，或是乙烯裂解的副产品，原料100%依赖石油和煤炭。每生产1吨石油基苯的碳排放在2～3吨。

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废弃油脂怎么变成苯？镇海炼化的路径

镇海炼化的生物基苯，原料起点是废弃油脂——餐饮废油、动植物油脂残余等。

路径并不复杂：废弃油脂先加工成生物基石脑油，生物基石脑油再进入现有的催化重整和芳烃抽提装置，最终产出生物基苯。

这里有一个关键点值得注意：全程不需要改造现有炼化装置。 生物基石脑油与传统石脑油在化学组成上高度相近，可以直接"换原料进场"，复用已有设备和工艺。这意味着生物基苯的规模化生产，不需要另起炉灶，边际成本相对可控。

这条路线走到今天，镇海炼化用了将近四年：

• 2022年，10万吨/年生物航煤（SAF）装置投产，同步联产生物基石脑油

• 2023年，生物航煤装置全系列产品通过RSB认证，成为亚洲第一家

• 2025年，完成生物基石脑油、生物基苯及生物聚烯烃的ISCC PLUS认证

• 2026年5月，首次完成ISCC生物基苯出口交货

从装置投产到拿证出口，四年时间，一步一个脚印。这不是实验室里的路线，是真正跑通了的工业流程。

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生物基苯，全球谁在做？

先说结论：在生物基石脑油→生物基苯这条工业化路线上，镇海炼化是亚洲目前走得最靠前的——亚洲第一家RSB认证，国内首家完成ISCC生物基苯出口。

走这条路线的全球玩家并不多。最早商业化、也是目前最成熟的参照系，是芬兰的Neste——全球最大可再生石脑油供应商，2010年代已实现量产，原料同样是废弃油脂。三井化学、壳牌等传统化工巨头近年也相继入局，或开始加工生物基石脑油，或签署长期供应协议。

另有一类玩家走的是更激进的路线，比如美国Anellotech与法国Axens合作开发催化快速热解（CFP）技术，以非粮生物质直接制取苯、甲苯、二甲苯（BTX）；美国Virent采用水相重整/催化转化技术，以植物基糖类为原料生产“直接替代型”芳烃，已在示范规模稳定产出生物基苯、生物基甲苯。

相比之下，镇海炼化选择的"换原料复用现有装置"路线，是当前工业化程度最高、落地最快的一条。

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央企的生物基全链棋局

跳出单船出口，中石化的生物基棋局远比想象的更大。中国石化总经理赵东此前明确表态：“生物能源和生物化工发展恰逢其时”，集团公司正持续加强该领域总体布局。镇海炼化之外，仪征化纤5000吨/年生物基PO3G-PTT项目已公示，海南6万吨/年PBST全生物降解材料示范装置顺利投产，核心技术和产品由北京化工研究院自主研发。从基础原料（生物石脑油、生物苯）到生物基聚烯烃（PE、PP），再到生物基聚酯与降解材料，一条覆盖上中下游的央企生物基产业链条正在清晰浮现。

当央企下定决心进场，带来的往往是规模化、标准化和供应链重构。对于深耕生物基和降解材料的中小企业，既是合作的新契机，也是加速技术差异化和认证布局的提醒。

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